Tuhá i poddajná
Zátěžové testy jsou vlastně třešničkou na dortu vývoje, předchází jim spousta dílčích zkoušek, které mají za úkol prověřit jednotlivé parametry a části vozu. Jedním z nejpřísněji hodnocených kritérií je bezpečnost auta, u té nároky s každou generací vozu rostou. I tady se kombinují reálné testy s počítačovými simulacemi.
„Naším hlavním posláním je chránit životy posádky vozu, ale i dalších účastníků silničního provozu, chodců, cyklistů a motocyklistů. Simulace nám ukazují správnou cestu, jak toho co nejlépe a nejefektivněji dosáhnout, a fyzické testy nám potvrzují, že zvolená cesta je správná a bezpečná,“ říká Csaba Sirgely, jeden z inženýrů zodpovědných za vývoj modelu FABIA v oblasti bezpečnosti.
Podle něj je výzvou už základní vývoj bezpečnostní struktury vozu a celé karoserie. Vyvíjíme auto, jehož nosní část má být co nejpevnější a nejtužší, aby v součinnosti s perfektně odladěnými zádržnými systémy ochránila posádku uvnitř vozu, ale jehož karoserie bude zároveň co nejšetrnější při případném střetu s chodci,“ popisuje Sirgely komplexní a často protichůdné požadavky.
„Towing dyno“ je ale jen jedna z cest, jak se ŠKODA AUTO snaží zefektivnit testování nových vozů.
Auto a jeho části kvůli tomu prochází sérií dílčích zkoušek i celkových crashtestů. Povrchové části karoserie jako kryt nárazníku či kapota se například od počátku ladí a optimalizují nejdřív za pomoci počítačových simulací a následně se testují s figurínami nebo takzvanými impaktory. Cílem je dosáhnout poddajného chování při střetu s člověkem. „Při vývoji modelu FABIA jsme na auto a jeho části vystřelili impaktory přes 200krát. Na jeden takový test ale připadá v průměru asi 140 virtuálních simulací, které pomáhají díly ladit ještě před reálným testem,“ vysvětluje Sirgely.
U klasických crashtestů je podle něj tento poměr ještě větší. Na jednu nárazovou zkoušku připadá asi tisíc simulací a tento poměr dál roste. „Vývoj a fyzické testování probíhá od prototypu až po nultou sérii a i díky naší modernizované Crashové laboratoři v Úhelnici dokážeme v každé fázi vývoje podrobit náročným crashtestům několik desítek vozů,“ říká Sirgely. Zkouší se i dílčí prvky: speciální saně testují výdrž a pevnost zádržných systémů, zkouší se například optimální funkce airbagů pro všechny druhy testovacích figurín a při různých typech nárazů. „Během statických zkoušek vystřelíme třeba airbag spolujezdce asi 300krát. Zhruba stejný počet zkoušek se týká každého airbagu ve voze, což dohromady dává enormní množství testů, které se provádí v teplotách od -35 až do 90 °C,“ vysvětluje Sirgely.