Wie Škoda täglich über 1.100 Batterien für Elektroautos produziert

Škoda Auto hat seine eigene Großserienproduktion von Batterien für Elektroautos gestartet. Eine neue Produktionslinie fertigt einen neuen Batterietyp, der mit der bestehenden MEB-Plattform kompatibel ist. Die Batterien werden sowohl in Škoda Elektrofahrzeugen als auch in Modellen anderer Marken innerhalb des Volkswagen-Konzerns eingesetzt. Ein Blick hinter die Kulissen der Produktion.

6. 3. 2026 eMobilität

Der tschechische Automobilhersteller entwickelt sich damit zum größten europäischen Produzenten von Batterien für Elektrofahrzeuge innerhalb des Konzerns. Sobald die Produktion ihre volle Kapazität erreicht, wird das neue Werk täglich 1122 Batterien liefern. Das entspricht der täglichen Verarbeitung von mehr als 9000 Batteriestacks, für die insgesamt 234 000 Batteriezellen benötigt werden.

Maximaler Automatisierungsgrad

Um eine reibungslose Produktion zu gewährleisten, verfügt die neue Fabrik über ein Lager für Batteriezellen mit einem Vorrat, der für etwa eine Woche ausreicht. Zwei wichtige Säulen der lokalen Produktion sind im Lager bereits deutlich sichtbar: ein hoher Automatisierungsgrad und ein starker Fokus auf Sicherheit.

Die Batteriezellen werden von einem Lieferanten aus Übersee in Containern angeliefert. Nach einer Kontrolle werden sie über eine Verladeanlage vollautomatisch in das Lager transportiert. Das Lager selbst erfordert nur einen minimalen personellen Aufwand. Von dort aus werden die Zellen über eine Reihe vollautomatischer Fördersysteme an die Produktionslinien geliefert.

Vollautomatisiertes Teilelager: Förderanlagen liefern die Bauteile ohne menschliches Eingreifen in die Produktion.

Batterieproduktion in Zahlen

● Das Lager kann bis zu 5000 Mehrwegcontainer aufnehmen – das entspricht 1,2 Millionen Zellen.
● Insgesamt vier Produktionslinien stellen Batteriestacks aus einzelnen Zellen her.
● Eine Linie produziert vier Stacks alle 30 Sekunden.
● Die Linien verarbeiten täglich 234 000 Zellen und produzieren 9000 Stacks.
● Insgesamt 600 Mitarbeiter sind an der Produktion beteiligt (Dreischichtbetrieb, fünf Tage pro Woche).
● Während der Stack-Produktion führen Roboter täglich mehr als 936 000 Schweißpunkte aus.
● Die Maßtoleranzen der Batteriestacks werden im Bereich von Hundertstelmillimetern gemessen.
● Qualitätskontrolle und Brandschutz werden von 270 Kameras überwacht.
● Die gesamte Länge der Förderanlagen vom Lager bis zur Integration der Stacks in die Batterie beträgt 2500 Meter.

Auch der eigentliche Produktionsprozess ist hochgradig automatisiert. „Roboter übernehmen hier rund 85 Prozent aller Arbeitsschritte. Als Škoda Auto vor etwa sechs Jahren mit der Batterieproduktion begann – damals noch für Plug-in-Hybrid-Batterien –, war die Situation nahezu umgekehrt“, sagt Jan Houser, Koordinator der Batterieproduktion in der neuen Halle.

Ein erheblicher Teil der Beschäftigten arbeitet beispielsweise als Produktionstechniker, die die Funktionalität überwachen und die Maschinen warten, oder als Spezialisten für Tests und Qualitätskontrolle.

Ein Roboter montiert Batteriezellen an der Produktionslinie.

Der fertige Batteriestack wird anschließend zur Montage in die Batterie weitergeleitet.

Rahmen mit integrierten Batteriestacks – in der aktuellen Ausführung nutzt die Batterie acht Stacks.

Stacks werden in die Batterie eingeklebt – die grüne Linie zeigt den Klebstoff.

Intelligente Lösungen

Die wichtigste Neuerung besteht darin, dass Škoda nun die einzelnen Zellen selbst zu Batteriemodulen, sogenannten Stacks, verarbeitet. Dabei handelt es sich nicht mehr um geschlossene Module wie bei der vorherigen Batteriegeneration, sondern um miteinander verbundene Zellverbände, die anschließend in das Batteriepaket integriert werden können. Roboter stapeln und verbinden die Zellen mit einem speziellen doppelseitigen Klebeband zu Verbänden und schweißen dann Seitenschienen an, um den Verband zu verstärken und zu verbinden. „Wir führen regelmäßig Stichprobenkontrollen der Schweißnähte durch und prüfen im Labor, ob die Qualität den geforderten Standards entspricht“, erklärt Jan Houser.

Die fertigen Baugruppen werden anschließend intensiv überprüft – sowohl hinsichtlich ihrer exakten Maße als auch ihrer elektrischen Parameter. „Alle gemessenen Parameter werden aufgezeichnet und gespeichert und können später jeder einzelnen produzierten Batterie zugeordnet werden“, so Houser.

MEB+-Batterie im Vergleich zur ursprünglichen MEB

Die Batterien, die Škoda Auto in der neuen Produktionshalle in Mladá Boleslav produziert, unterscheiden sich deutlich von den bisherigen. Während der Batterierahmen für die Integration ins Fahrzeug unverändert geblieben ist, sind die interne Architektur und die Technologie komplett neu. Anstelle der NMC-Chemie (Nickel-Mangan-Kobalt) kommt nun LFP-Chemie (Lithium-Eisen-Phosphat) zum Einsatz. Sie ist umweltfreundlicher, günstiger in der Herstellung und zudem thermisch stabiler als NMC.

Die Produktion erfolgt nach dem sogenannten Cell-to-Pack-Verfahren, bei dem die komplette Batterie nahezu direkt aus einzelnen Zellen aufgebaut wird.

Auch die Batteriekühlung wurde neu konzipiert. Das Kühlsystem ist nun in den oberen Deckel integriert und nicht mehr im unteren Teil der Batterie. Die Folge: Eine Verbesserung der Kühlleistung. LFP-Batterien werden schrittweise in Škoda Fahrzeugen – darunter den Elektromodellen Elroq und Enyaq – sowie in Modellen anderer Marken des Volkswagen-Konzerns eingeführt.

Nach ihrer Fertigstellung werden die Stacks zur Batteriemontagelinie transportiert. Der Prozess beginnt mit der Verbindung von Rahmen und unterem Gehäusedeckel. Für eine zuverlässige Versiegelung sorgt eine spezielle, wasserabweisende Dichtmasse. Die mechanische Verbindung erfolgt über mehrere Dutzend Schrauben. Der Rahmen besitzt keine vorgebohrten Löcher. Stattdessen dreht der Schraubenkopf die Schraube mit hoher Geschwindigkeit, schmilzt beim Kontakt die Aluminiumwand des Rahmens an und formt das Gewinde direkt in das Material.

Škoda setzt diese Technik bereits seit einiger Zeit ein und bewertet sie sehr positiv. „Sie vereinfacht die Montage erheblich und ist eine zuverlässige Lösung“, sagt Houser.

Während der Stackproduktion führen Roboter täglich mehr als 936.000 Schweißpunkte aus.

Klebstoff wird aufgetragen, um die Stacks in der Batterie zu fixieren.

Fertigstellung unter Zeitdruck

Anschließend verkleben Roboter die Zellbaugruppen im Rahmen mit der unteren Abdeckung. Ist der Zweikomponentenkleber aufgetragen, öffnet sich ein Zeitfenster von etwa 25 Minuten, in dem die folgenden Arbeitsschritte abgeschlossen sein müssen. Es folgt die elektrische Verbindung der Batterie, wobei die Hochspannungskontakte erneut von Robotern verbunden werden. Die Batterie erhält anschließend die restliche Verkabelung und Steuergeräte, durchläuft umfangreiche Inline-Tests und wird endgültig versiegelt.

Die obere Abdeckung wird von Robotern nach dem gleichen Verfahren wie die untere montiert. Zusätzlich zur Isolierfolie wird eine spezielle wärmeleitende Masse zwischen den Zellen und der Abdeckung mit integrierten Kühlkanälen aufgetragen, um die Wärmeableitung zu unterstützen. Vor dem endgültigen Festziehen der Abdeckung wird die Batterie unter einem 500-Kilogramm-Gewicht über die Linie transportiert, um eine gleichmäßige Verteilung der wärmeleitenden Masse unter der Abdeckung zu gewährleisten.

Abschlusskontrolle und Sicherheit

Es folgt eine abschließende Inspektion, einschließlich elektrischer Prüfungen und Drucktests. Nachdem die Batterie mit allen erforderlichen Kennzeichnungen versehen wurde, wird sie auf speziellen Stahlpaletten – entwickelt von der Logistikabteilung von Škoda Auto – ins Lager transportiert. Ein autonomes Transportfahrzeug kann vier Paletten gleichzeitig transportieren. Die Gesamtlast übersteigt dabei zwei Tonnen, jede fertige Batterie wiegt etwa 450 Kilogramm.

Während der gesamten Produktion und Lagerung werden die Batterien kontinuierlich überwacht. Wenn die Systeme ein Risiko für eine steigende Batterietemperatur erkennen, werden sofort qualifizierte Fachleute alarmiert, um die Batterie zu analysieren. Für den seltenen Fall eines Brandrisikos verfügt das Werk über spezielle Brandschutzcontainer. In diese können Batterien gelegt und mit Wasser geflutet werden.

„Bei dieser Batterietechnologie ist das Brandrisiko minimal, und ein möglicher Brand entwickelt sich relativ langsam. Daher haben wir ausreichend Zeit, die Batterie sicher aus der Linie zu entfernen und in einen Container zu legen“, erklärt Jan Houser.