700 Stunden Arbeit: Ein Kodiaq aus Papier
Papierausschneidebögen waren nie wirklich sein Ding. Der Hobby-Modellbauer Petr Seemann entwickelt seine Papierautos lieber selbst – eigenständig und bis ins kleinste Detail. Nachdem er bereits einen Scala nachgebaut hatte, präsentierte er nun bei Škoda Auto sein bislang aufwendigstes Werk: einen Kodiaq im Maßstab 1:10. Sehen Sie, wie das außergewöhnliche Papiermodell entstanden ist.
10. 8. 2026 UnternehmenDie Entwicklung eines Autos ist ein anspruchsvoller Prozess. Doch auch der Bau eines detailgetreuen Papiermodells verlangt viel Geduld, Präzision und Ausdauer. Das beweist Petr Seemann mit seinem neuesten Werk. Der leidenschaftliche Modellbauer nahm sich den Škoda Kodiaq Sportline der zweiten Generation zum Vorbild und fertigte daraus ein Modell im Maßstab 1:10. Eineinhalb Jahre arbeitete er daran und investierte insgesamt mehr als 700 Stunden.
Da es keine fertige Vorlage gab, musste Petr Seemann sämtliche Bauteile selbst entwerfen und gestalten. Als Grundlage dienten ihm ausschließlich Fotos und Skizzen mit grundlegenden technischen Angaben zum Serienfahrzeug. „Ich begann kurz nach der Markteinführung. Deshalb musste ich eine Weile warten, bis die technischen Zeichnungen verfügbar waren“, erzählt er lächelnd.
Für den Kodiaq entschied er sich vor allem aufgrund seiner Form. „Nehmen wir zum Beispiel die Superb Limousine, die mir übrigens ebenfalls sehr gut gefällt: Die Konstruktion ihrer C-Säule ist ausgesprochen komplex. Bei SUVs und Kombis lässt sich dieses Detail einfacher umsetzen“, erklärt Seemann.
Den gesamten Entstehungsprozess dokumentierte er mit zahlreichen Fotos und einem Video – von den ersten Vorbereitungen bis zum fertigen Modell. Anschließend brachte er sein Werk zu Škoda Auto, um es dort zu präsentieren. Die Reaktionen fielen durchweg positiv aus.
„Der Kodiaq ist ein sehr erfolgreiches Modell. Viele Kunden entscheiden sich für eine umfangreichere Ausstattung, zu der auch die Sportline Variante zählt“, sagt Petr Dvořák aus der Marketingabteilung von Škoda Auto und lobt damit Seemanns Modellwahl.
Manchmal hilft nur Versuch und Irrtum
Ein Automodell aus Papier zu bauen, ohne auf detailliertes Referenzmaterial zurückgreifen zu können, ist nicht nur aufwendige Feinarbeit. Die größte Herausforderung besteht darin, die Formen präzise nachzubilden und zugleich die Proportionen zu wahren. Der grundlegende Ansatz sei jedoch vergleichsweise einfach gewesen, erklärt Seemann: „Ich habe die Skizzen mit den technischen Angaben in AutoCAD importiert, einem Programm für 2D- und 3D-Zeichnungen, Konstruktionen und Modelle. Auf dieser Grundlage konnte ich zahlreiche weitere Maße ermitteln, darunter beispielsweise die Position der Sitze im Innenraum.“
Bei Bauteilen wie den Seitenverkleidungen oder dem Dach genügte es weitgehend, die Maße maßstabsgetreu auf Papier zu übertragen und die Teile anschließend auszuformen. Andere Bereiche erforderten deutlich mehr Vorbereitung. Das galt insbesondere für die Motorhaube und die Stoßfänger. Vor allem bei der vorderen Sportline Stoßstange musste sich Seemann Schritt für Schritt an die richtige Form herantasten. „Das war wahrscheinlich der schwierigste Teil“, sagt er.
Tomáš Douběta aus dem Produktmanagement von Škoda Auto sieht durchaus Parallelen zum realen Fahrzeugbau: „Im Grunde gilt die schrittweise Annäherung auch für uns.“ Die Anforderungen sind jedoch andere. Bei einem echten Auto muss die Stoßstange hohe gestalterische Ansprüche erfüllen und zugleich strengen Sicherheitsvorgaben entsprechen. Beim Papiermodell besteht die Herausforderung vor allem darin, die richtige Form zu treffen und dauerhaft zu stabilisieren.
Bei der Feinarbeit kommt es nicht nur darauf an, die einzelnen Bauteile präzise auszuformen. Auch ihre weitere Verarbeitung spielt eine entscheidende Rolle. Vertiefungen und Kanten ritzt Petr Seemann zunächst von der Rückseite mit einem Skalpell ein. Die meisten Außenteile verstärkt er anschließend mit Karton. Je nach Bauteil verwendet er dafür dünnes Material, wie es etwa bei Taschentuchschachteln zum Einsatz kommt, oder festeren Karton.
Auch die Wahl des Klebstoffs beeinflusst die Stabilität der Teile. Seemann probierte deshalb verschiedene Varianten aus – von Sekunden- und Flüssigkleber bis hin zum Klebestift. Welche Sorte er verwendete, hing jeweils vom Bauteil und den Anforderungen ab.
Auch die Lackierung spielt eine entscheidende Rolle. Jedes Karosserieteil besteht aus vier bis fünf Schichten, die auf glänzendes Modellbaupapier – im Grunde Fotopapier – aufgetragen werden. Zum Abschluss folgt eine Schicht Klarlack. Die einzelnen Bauteile gehen fertig lackiert zurück in die Modellbauwerkstatt und werden dort bei Bedarf sowohl außen als auch innen nachbearbeitet.
Petr entschied sich für Rot. Zum einen steht die Farbe dem Kodiaq besonders gut, zum anderen kommt ein handelsüblicher Farbton dem von Škoda angebotenen Velvet Red sehr nahe. „Ich hatte auch Blau in Betracht gezogen, konnte aber keinen verfügbaren Farbton finden, der dem von Škoda entsprach“, erklärt der Modellbauer. „Rot betont den sportlichen Charakter des Sportline Modells und ist bei Kunden, die sich für diese Variante entscheiden, besonders beliebt“, ergänzt Dvořák.
Petr Seemann
PetrP Seemann ist ausgebildeter Verkehrsingenieur und arbeitet derzeit an der Programmierung von Ampelanlagen. Seine berufliche Nähe zum Straßenverkehr prägt auch seine Leidenschaft für Autos und den Modellbau. Seit 2016 fertigt er in seiner Freizeit eigene Modelle an. Klassische Bausätze hätten ihn dabei nie gereizt, sagt er: „Ich habe immer alles selbst entworfen und gebaut.“ Der Kodiaq ist bereits sein siebtes Modell und zugleich sein bislang aufwendigstes. Zuvor hatte Seemann schon einen Škoda Scala als Papiermodell umgesetzt.
Die Scheiben bestehen aus Durofol. Wo eine Tönung erforderlich war, verwendete Seemann eine einfache Folie. Auch den Innenraum gestaltete er mit größter Sorgfalt. Allein das Grundgerüst jedes Vordersitzes setzt sich aus Dutzenden einzelner Kartonteile zusammen. Anschließend bezog er die Sitze mit zwei verschiedenen Stoffen, sodass sie den Sportsitzen mit integrierten Kopfstützen im Kodiaq Sportline möglichst genau entsprechen.
Selbst die Ziernähte bildete Seemann nach – mit einfachen Fäden. „Das war akribische Handarbeit. Ich habe den Faden vorsichtig in Klebstoff getaucht und auf dem Sitz angebracht, ohne dabei Spuren zu hinterlassen. Nicht einmal eine Pinzette konnte ich verwenden“, erzählt er. Für die breiteren Einfassungen nutzte er einen doppelten Faden. Auch an weiteren Stellen im Innenraum, insbesondere an den Türverkleidungen, setzte er Polsterungen ein.
Zahlreiche weitere Details sind dem Original präzise nachempfunden. Dazu zählen die Türgriffe, Außenspiegel und Scheibenwischer sowie im Innenraum die Projektionseinheit des Head-up-Displays, die Smart Dials, die Lüftungsdüsen, die Pedale und natürlich das dreispeichige Sportlenkrad.
Das Lenkrad trägt ein Detail, das auf den Zeitpunkt verweist, zu dem Seemann mit dem Bau begann: Statt des heute verwendeten Schriftzugs ist darauf noch das klassische Logo von Škoda zu sehen. Eine weitere Besonderheit ist das Kennzeichen, das für Petr Seemann eine persönliche Bedeutung hat. Welche genau, wollte er allerdings nicht verraten.
Und welches Auto nimmt er sich als Nächstes vor? Das weiß Seemann noch nicht. Nach seinem Treffen mit den Vertretern des Automobilherstellers ist es jedoch gut möglich, dass seine Wahl erneut auf einen Škoda fällt.
Von links: Petr Dvořák aus der Marketingabteilung von Škoda Auto, Modellbauer Petr Seemann und Tomáš Douběta aus der Produktmanagementabteilung von Škoda Auto
